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生物咖啡茶


“4+7”集中采购倒逼生物制药企业创新和降低成本,兼谈疫苗

张韧


11月20日,国务院总理李克强主持召开国务院常务会议,部署深化医药卫生体制改革,进一步推进药品集中采购和使用,扩大集中采购和使用范围,优先将原研药与仿制药价差较大的品种,及通过仿制药一致性评价的基本药物等纳入集中采购,促进药价降低。构建药品国家集中采购平台。

所谓药品集中采购,就是给制药行业带来剧烈震动的“4+7”。自2019年9月“4+7”在上海开始落地以来,带量采购在全国迅速实施,根据国家要求将于2020年1月1日在全国铺开。与2018年最低采购价相比,平均降幅59%。最大74.55%。有些省份还把带量采购模式用于耗材等产品的集中采购。

需要引起重视的是,在“4+7”的实施过程中尽管受到来自业内外的不少干扰,但丝毫没有被影响,一气呵成。“4+7”政策之坚决也是医改以来前所未有。“4+7”体现在:医保提前结算货款;中选产品医疗机构无条件开户,并保证足量使用;价格竞争决定药企在该地区市场的生死存亡,中选意味着获得市场,落选面临淘汰。

就是在这样一个大背景之下,2019制药工艺(苏州)高峰论坛暨第六届制药分离纯化及质量控制论坛于2019年11月24日在苏州召开,有关“4+7”问题的讨论自然成为论坛的最大热点。对于不少生物制药企业来说,已经意识到医药行业市场环境已经改变,必须正视“4+7”的深远影响,并进行战略调整与部署。因此,本次论坛有来自全国400多家单位的1300多名生物制药行业代表参加,人数和规模均超过以往各届论坛。

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从浙江工业大学教授郑裕国院士的论坛主旨报告《药物生物制造》开始,创新与降低成本就成为本次论坛出现频率最高的两个词。

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创新,指药效明确、疗效增加;降低成本,指质量保证、成本下降。

本次论坛承办单位纳微科技创始人江必旺博士对此做出进一步解读:新形势下中国药企的竞争策略应该是加大新药研发投入,开发出可以满足新的临床需求并具有市场独占性的创新药;实现生产工艺创新以提高仿制药生产效率,降低生产成本;实现关键设备和耗材的国产化,完善全产业链。

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应当看到,前期实施的两票制、一票制政策,改变的主要是药品的销售渠道和营销策略,而“4+7”后,企业必须重新审视自身的发展战略,并因势利导、顺势而为。

不久前被中国药监局接受PD-1单抗新药上市申请的百济神州的理念是:做最好的抗癌药:做的出、吃得上、用得起。相比市场上已经上市的同类品种,百济神州的PD-1治疗复发/难治cHL的完全缓解率非常突出。同时,百济神州对标全球制药最高质量标准,管线丰富、放眼全球。正因为有这样的优势,全球生物制药行业的领头羊美国安进公司以27亿美元增资成为百济神州的战略投资者。

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2018年全球范围的生物制药行业调查结果显示,在被调查对象中有64%实施降低设施运营成本计划,降低生物工艺成本已成为常态。这一点在“4+7”实施后的中国医药市场更为重要。

刚刚在香港上市的东曜药业在生物药研发和生产中一直秉承着从投资、生产周期、工艺选择、关键原材料选择等各个方面考虑降低成本的理念。

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他们首创的PB Hybrid工艺技术,利用Wave反应器连续培养25L细胞达到高密度后,传输到2000L一次性反应器中进行单抗表达,从设备配备和投资、耗材等各个方面最大限度的节约过程成本,把这种理念发挥得淋漓尽致。

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说起降低成本,往往会想到国产替代进口。诚然,一般情况下国产仪器设备和原辅料相对便宜,但是对于研发投资大、耗时长、附加值高的生物药来说,仅靠生产设备和耗材的价格优势是远远不足以替换进口产品的,必须有满足客户需求的技术优势和个性化支持服务做为基础,而这并不容易。

简单模仿加工、大而不强一直是中国制造业的软肋,很多关键原材料、元器件、仪器设备和软件需要引进,所制造的产品也很难走到世界前沿,这个问题因美国对华为禁运事件造成很大反响。在这次论坛上有专家指出生物制药行业的装备及耗材的国产化率大约只有20%。目前国内还没有形成完整的生物工艺供应链以保障生物制药企业的需求,这不能不引起生物制药企业对华为问题的反思和警惕。

近10年来,生物制药生产用的国产设备、耗材企业数量增长很快,但几乎都是某个产品的单兵作战,同时很多企业仅仅以低价格简单替代进口产品为主要目标,这种情况远不足以满足生物制药企业的需求。好在我们也看到生物工艺行业的发展苗头和行动,相信在未来几年内,国内会产生几个比较完整的生物工艺供应链企业,能够不断提高对生物制药企业客户需求的满足程度。

本次论坛的协办单位奥浦迈生物创始人肖志华博士在发言中说:在抗体产业化来临的时代,原料的进口替代是刚需。

从战略角度考虑应该是这样,而且一定不是简单替代,而是不断优化,不断提高工艺水平、降低成本,以实现为客户创造价值为目标。

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与生物药直接与国际接轨的高起点相比,疫苗行业,包括人用疫苗和兽用疫苗,曾经长期沿用落后的转瓶生产工艺,成本高、质量不稳定、效率低,这种情况一直到人用狂犬病疫苗引进生物反应器生产工艺、兽用口蹄疫疫苗成功开发全悬浮培养生产工艺以后才逐渐得到改变,疫苗生产工艺逐步与国际水平接轨。生物反应器在疫苗生产中的应用,极大地提高了生产效率、降低了成本。

然而,与高起点的生物药行业积极应对挑战不同,疫苗行业似乎并没有把创新性和降低成本提高到这次论坛热议的这样高的战略层面。

早在2006 年,我曾在《中国医药生物技术》杂志上发表的一篇题为《走自主创新之路,提高我国细胞工程疫苗生产技术水平》的文章中写到:“生物制药行业都知道,单位体积培养液抗体表达量(mg/L)是评价抗体药物技术的一个关键指标,其高低直接决定了该药物是否具有商业价值。然而,同样是采用细胞分泌或表达技术的疫苗研发和生产企业,由于产品成本相对较低,所以真正重视单位体积培养液疫苗产量者并不多。”

疫苗行业在实现生物反应器生产工艺升级之后,在优化工艺、不断减低成本方面的动力和进展似乎都不大。尤其在2014年起牛血清价格上涨5倍以上的情况下,疫苗生产企业几乎都选择了被动接受牛血清成本大幅度上涨。长生疫苗事件也从一个角度反映出疫苗生产工艺与成本的问题,非洲猪瘟疫情给兽用疫苗企业造成的重创也与疫苗生产成本直接相关。较高的疫苗成本也是制约我国疫苗产品出口的一个重要因素。

我国第一部《疫苗管理法》将于几天后的12月1日正式实施,疫苗法中提到的疫苗战略性和公益性,实际上就是以疫苗的创新性和不断降低成本为基础的。在药品“4+7”快速推广实施的背景下,疫苗行业是不是也应该从发展战略层面重新考量生产工艺的改进和提高呢?

受本次论坛邀请,我在论坛上做了《病毒疫苗连续培养工艺及相关问题探讨》的发言,疫苗企业通过连续培养工艺,优化培养基、牛血清等相关因素,完全可以大幅度提高疫苗生产效率、降低成本。希望中国的疫苗行业能够紧跟这次FDA大力推动的药品连续生产进程,提高生产效率、保障质量。



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对于生物工艺供应商来说,应当充分认识到生物制药行业的创新和降低成本绝不是简单的国产替代,同样需要以创新的技术为客户创造价值,需要个性化技术支持和服务。最后,就是我在论坛发言中曾经提到的:希望单抗等生物药行业的企业和专家关心和帮助疫苗行业发展进步。

(2019年11月27日)

发表于 2019-12-2 14:03:19 | 显示全部楼层 |阅读模式

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